Michelin nous ouvre ses portes : Origine et fabrication du pneu

Elément essentiel d’une voiture, d’une moto, d’un avion, tout repose sur le pneu. Mais auriez-vous pensé que la fabrication et la conception d’un pneu soit si complexe ? Nous vous proposons un reportage réalisé au coeur de la marque Michelin à Clermond-Ferrand.

Origine
Il faut remonter plusieurs décennies en arrière pour comprendre l’arrivée du premier pneu. Tout d’abord quel est la matière principale d’un pneu ? Vous le savez sûrement, le caoutchouc. Mais connaissez-vous ses origines ?
Cette substance élastique que l’on appelle le latex provenant d’un arbre est en fait la base de tout ça. C’est en Amérique du Sud que les premières découvertes s’effectueront. En 1823 le savant écossais MacIntosh découvre qu’en mélangeant le Latex avec du benzine, le caoutchouc devenait malléable. Seulement en période hivernale il durcit et s’écaille, tandis qu’en été une mauvaise odeur s’en dégage. Quelques années plus tard, Charles Goodyear trouve la solution, en faisant cuire le matériau avec un peu de souffre, ce qu’on nomme la vulcanisation.

En 1832 une fabrique de machines agricoles est fondée à Clermont-Ferrand par Aristide Barbier et Edouard Daubrée. La femme de ce dernier, Elisabeth Pugh Barker est la nièce du savant MacIntosh, elle introduit le caoutchouc en Auvergne en y ouvrant un atelier qui confectionne des balles pour les enfants. L’intérêt industriel du matériau les amène rapidement à concevoir des joints, des clapets et des tuyaux. En 1889, Edouard Michelin, petit fils d’Aristide Barbier devient le gérant de la société, rebaptisée « Michelin et Cie ». Six ans plus tard, le premier pneumatique pour automobile est crée, apportant plus de confort que les roues en bois.

Aujourd’hui, le siège de Michelin est toujours implanté à Clermont-Ferrand, et l’on constate vite que la marque y regroupe son patrimoine lorsque l’on visite la ville. Stade Marcel Michelin, Avenue Edouard Michelin, les noms de bâtiments et de rues parlent d’eux mêmes. Une serre tropicale rappelant le milieu végétal du caoutchouc est même implantée au siège. On trouve également un musée sur la marque : L’Aventure Michelin.

Fabrication

Globalement, trois matériaux sont nécessaires à la réalisation d’un pneumatique. Le « Mélange » autrement dit la gomme est le principal acteur. Pas moins de 2 800 formules différentes existent pour réaliser des pneus durs et tendres (7 à 10 mélanges par pneu), dont 600 à 800 pour les pneus de tourisme. Le textile constitue la carcasse et son rôle est de garantir la résistance à la pression. Enfin, deux tringles en acier permettent de soutenir le pneu sur la roue.

Nous avons eu le privilège de visiter l’usine de Cataroux à Clermont-Ferrand qui conçoit les pneus de compétition et de tourisme haut de gamme et d’assister à la fabrication dans l’atelier de l’école du pneu, destiné à la formation des nouveaux intégrants. Ces derniers y restent jusqu’à deux ans avant de maitriser parfaitement la fabrication !

C’est essentiellement grâce à une machine « tambour » que le pneu prend ses formes. Elle permet d’appliquer les différentes couches, huit précisément en commençant par l’intérieur, la première étant une feuille de caoutchouc synthétique étanche. Viennent ensuite la nappe de câbles textiles pour la résistance, et les deux tringles en acier. Tout est soudé à la main et nécessite une extrême précision, des lasers permettent de centrer les différents éléments.

Une fois les flancs en gomme souple apposés, la carcasse sort du tambour afin d’y apporter quelques finitions. Elle y retourne une dernière fois pour être gonflée, c’est d’ailleurs à ce moment que l’on devine la forme du futur pneu, une nappe métallique et une en textile sont appliquées, puis vient enfin la bande de roulement, premier élément à être en contact avec le sol.

Dernière étape, la cuisson. Des énormes fours rendent le pneu élastique et ferme (effet de vulcanisation), il faut compter une quinzaine de minutes entre 100 et 150 degrés. Des moules constituent la fameuse sculpture propre à chaque gamme.

Enfin, tous les pneus sont contrôlés sur 120 points à l’aide de rayons X et par un ouvrier avant d’être stockés. Du début à la fin de la conception un code barre figure sur chaque pneu afin d’être identifié.

En amont la conception d’un nouveau pneu est extrêmement poussée. Le budget consacré à la recherche et développement chez Michelin est de 540 millions d’euros par an ! 6 000 employés dans le monde génèrent et matérialisent les innovations technologiques en associant produit et procédé. Plusieurs groupes de travail sont définis : recherche sur les matériaux et semi-finis, conception, design, interaction pneu/véhicule, procédé d’industrialisation et enfin tests et mesures. Nous avons pu observer le dernier groupe.

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